L’eandustry 4.0 piace anche alle piccole imprese

L’eandustry 4.0, l’executive program della Liuc Business School che nelle prime tre edizioni ha diplomato 49 persone, piace anche alle piccole imprese. Al convegno annuale, che si tenuto all’ateneo di Castellanza, presentato dal direttore Tommaso Rossi e coordinato da Rossella Pozzi, le protagoniste sono state quattro Pmi del territorio. L’eandustry 4.0 coniuga il paradigma di industria 4.0 con i principi e gli strumenti propri del lean manufacturing che ne rappresentano una premessa necessaria. Se il primato di industria 4.0 si fa risalire alla Germania e in particolare al settore dell’automotive, bisogna anche ricordare che queste grandi multinazionali applicavano già la metodologia lean.

Il convegno è stato aperto dalla testimonianza di Mattia Crespi, project manager di Biesse Brema, azienda di Seregno che da 50 anni produce macchinari per la lavorazione del legno. «Il progetto che ho seguito da giugno 2018 a marzo 2019 – ha spiegato Crespi – riguardava il magazzino ricambi. Uno degli obiettivi era la riduzione dei tempi di consegna, che erano molto alti,  e i costi di processo del 25%». Gli obiettivi sono stati raggiunti anche se nell’implementazione non sono mancate alcune difficoltà: una certa resistenza al cambiamento, le dimensioni del magazzino, il cambio del sistema informatico. A fronte di aspetti positivi come la diffusione su altri processi entro il 2020, il pagamento con carta di credito, identificazione dei clienti premium e platinum.

Per una piccola azienda come la Bgd di Bardello, metalmeccanica dell’indotto dell’elettrodomestico che produce componenti per compressori, fattura dieci milioni di euro e dà lavoro a 36 persone di cui 14 nella parte indiretta, il passaggio a l’eandustry 4.0 non è stato spontaneo. «A darci lo spunto – ha raccontato Katia Passari – è stato un nostro grosso cliente, durante un audit, a suggerirci il passaggio alle modalità lean.  Nonostante da molti anni i nostri processi produttivi sono altamente automatizzati, grazie a questo cliente particolarmente esigente abbiamo fatto un passo in più. Abbiamo applicato delle tecniche di stabilizzazione, implementando alcune delle 5 S in particolare visual management e standard work, coinvolgendo tutto il personale operativo. Al contempo abbiamo cominciato a verificare  come poter migliorare  la produttività delle linee di assemblaggio, approcciando il paradigma dell’industria 4.0, tra cui industrial internet e data science». In Bdg viene creato un team interfunzionale e nasce così un sistema di smart factory con il collegamento delle prime due macchine. «Le due linee – spiega Passari – sono state oggetto di un intervento software specifico da parte del costruttore. I segnali della macchina già presenti in un Plc (un controllore logico programmabile, ndr), vengono salvati in una memoria e grazie a un’interfaccia ethernet vengono letti in visual basic e interpretati  in un database Mysql. Successivamente è stato creato un sistema di lettura e analisi dei dati provenienti da diverse macchine restituendo le informazioni per ogni singola stazione nel formato graficamente più fruibile. Grazie a questo sistema  è ora possibile conoscere le performances e verificare i fermi di produzione e le cause che le originano».

Acsa Steel forgings spa di Oggiona Santo Stefano è una metallurgica che con la presenza della terza generazione in azienda e la quarta alle soglie, ha già superato gli 80 anni di vita, dà lavoro a 250 dipendenti in buona parte impegnati su 10 linee di montaggio, 2 linee di magli e 3 linee di estrusione. «Da noi è stato l’imprenditore a sposare industria 4.0 – ha sottolineato il direttore generale Marco Alfonso – prima però abbiamo aderito alla Lean  manufacturing. Abbiamo implementato le 5S, il Mes (Manufacturing Execution System, ndr), indispensabile perché è difficile misurare ciò che non si misura, con una raccolta dati puntuale in grado di rendere efficace il problem solving e la manutenzione, per noi aspetti lean fondamentali. Straordinario l’effetto generato dalla formazione a tutti i livelli. In molte persone è prevalso un atteggiamento particolarmente collaborativo, una nuova energia. Ci sono state anche delle persone “refrattarie” a questo cambiamento, ed è normale. Contiamo comunque di coinvolgere con il tempo».

Per Massimo Rigoli, chief operation purchasing & logistics di Fandis, azienda di Borgo Ticino che produce impianti di refrigerazione e zanzariere e impiega 100 persone per un fatturato di 26 milioni di euro, gli effetti del passaggio a L’eandustry 4.0 sono stati più che positivi. «Per il re-layout di magazzino in ottica lean abbiamo utilizzato la tecnologia Iot (internet delle cose, ndr)- ha raccontato Rigoli- Se si pensa poi che l’utilizzo dell’Rtls (real time location system, ndr) è stato a impatto zero grazie a un telefonino in tasca all’operatore e con risultati di una certa accuratezza, possiamo ritenerci soddisfatti».